ข้อกำหนดของ ISO/TS 16949 ได้มีการกล่าวถึง Potential Failure Modes and Effects Analysis:

FMEA ในส่วนของกระบวนการการออกแบบและพัฒ

นาผลิตภัณฑ์ ซึ่งได้มีการระบุในข้อกำหนดย่อย ๆ ของ

การออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์ เช่น คุณลักษณะ

พิเศษ (special characteristics) ผลการออกแบบผลิต

ภัณฑ์ (product design outputs - supplemental)

และผลการออกแบบกระบวนการผลิต (manufacturing

process design output) เป็นต้น โดยที่ Potential

Failure Modes and Effects Analysis: FMEA เป็น

กระบวนการวิเคราะห์ที่นำมาใช้เพื่อให้มั่นใจว่า แนวโน้ม

ของปัญหาที่อาจจะเกิดขึ้นได้มีการพิจารณา วิเคราะห์

นอกจากมาตรฐาน ISO/TS 16949 แล้ว ยังมีเครื่องมือหลัก

ต่าง ๆ (core tools) เช่น Potential Failure Modes and Effects

Analysis, Statistical Process Control และ Measurement System

Analysis ที่สามารถช่วยในการพัฒนาและปรับปรุงความสามารถของ

องค์การในกระบวนการต่าง ๆ ปัจจุบันเครื่องมือหลัก (core tools) ต่าง ๆ

ดำเนินการแก้ไขระหว่างการดำเนินการออกแบบ

และพัฒนาผลิตภัณฑ์และกระบวนการสำหรับผลิต

ภัณฑ์ใหม่ (new model) ดังนั้น ความรุนแรงของแนว

โน้มผลกระทบของข้อบกพร่องจะมีการพิจารณาและระบุ

รวมถึงโอกาสในการเกิดของสาเหตุของข้อบกพร่อง

โดยทั่วไปแล้วจะมีเกณฑ์การให้คะแนนในส่วนต่าง ๆ

เช่น ความรุนแรง โอกาสในการเกิด และความสามารถ

ในการตรวจจับ ซึ่งเกณฑ์การให้คะแนนนั้นอาจมีความ

แตกต่างกันในแต่ละค่ายผู้ผลิตรถยนต์ ดังนั้น ผู้ผลิต

ชิ้นส่วนยานยนต์ หลังจากที่มีการดำเนินการวิเคราะห์

แนวโน้มของข้อบกพร่องและผลกระทบ



ปัจจุบันเครื่องมือหลัก (core tools)

เหล่านี้ได้มีการปรับปรุงเนื้อหาเพื่อให้สามารถนำมา

ประยุกต์ใช้อย่างมีประสิทธิภาพ และเกิดประโยชน์ใน

แต่ละองค์การอย่างมากที่สุด ซึ่งในแต่ละเครื่องมือนั้น

จะมีความเชื่อมโยงสัมพันธ์กับในแต่ละข้อกำหนดของ



ISO/TS 16949

จากการขยายตัวของอุตสาหกรรมการผลิตยานยนต์ในช่วง

หลายปีที่ผ่านมา ซึ่งส่งผลกระทบทำให้เกิดการแข่งขันอย่างสูงในกลุ่ม

ของผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ โดยที่ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ทั้งหลาย

พยายามที่จะสร้างความได้เปรียบในการแข่งขันเพื่อรักษาและเพิ่ม

ส่วนแบ่งตลาด ทำให้ผู้ผลิตได้มีการพัฒนาในด้านต่าง ๆ เพื่อเพิ่ม

ศักยภาพความสามารถในการแข่งขัน ไม่ว่าจะเป็นการเพิ่มผลผลิตและ

การปรับปรุงกระบวนการผลิต โดยการนำเทคโนโลยีการผลิตใหม่ ๆ

มาประยุกต์ใช้ หรือจะเป็นการลดความสูญเสียต่าง ๆ ที่เกิดขึ้นใน

กระบวนการผลิต

เพื่อตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้า ไม่ว่าจะเป็น

เรื่องของคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ความสามารถในการส่งมอบ รวมทั้ง

ราคาที่สามารถแข่งขันได้ในสถานการณ์ปัจจุบัน ซึ่งมีการแข่งขันอย่างสูง

ในกลุ่มผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ นอกจากนี้ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ต่างๆ

ยังได้มีการนำมาตรฐาน ISO/TS 16949 ซึ่งจัดทำโดย International

Automotive Task Force: IATF และ Japan Automobile Manufacturers

Association, Inc. (JAMA) และจากการสนับสนุนของ ISO/TC

176, Quality Management and Quality Assurance ไปประยุกต์ใช้

ควบคู่กับข้อกำหนดของลูกค้าต่าง ๆ



จากหลายๆบริษัทที่มีการประยุกต์ใช้ระบบคุณภาพ ISO/TS 16949

และได้รับการรับรองความสามารถไปแล้วผลิตภัณฑ์ก็สามารถขายได้แล้ว

เมื่อเรามองเข้าไปในรายละเอียดในแต่ละประเด็นในข้อต่างๆ

เช่น ข้อกำหนดที่เกี่ยวกับการควบคุมเครื่องมือ การสอบเทียบเครื่องมือ

และการวิเคราะห์ระบบการวัด (Measurement System Analysis)

ข้อกำหนดที่เกี่ยวกับการวิเคราะห์ข้อมูลและการนำข้อมูลที่วิเคราะห์ไปใช้งาน

จะพบว่ามีหลักฐานในการตรวจประเมินครบถ้วนสมบูรณ์แบบ

แต่ยังไม่มีการนำข้อมูลต่างๆไปใช้งานจริงๆ เช่น เราสอบเทียบเครื่องมือวัดที่ใช้ในระบบต่างๆ



แล้วและมีใบรับรองผลการสอบเทียบ จะมีกี่คนที่นำข้อมูล

ในใบรับรองผลการสอบเทียบไปชดเชยให้กับเครื่องมือวัดนั้น

หรือในขั้นตอนของการวิเคราะห์ระบบการวัด (MSA)

กว่าจะรู้ผลการวิเคราะห์ปรากฏว่าเราผลิตของเสียออกไปมากมาย

ส่งผลกระทบต่อต้นทุนการผลิต เพราะฉะนั้นบริษัทที่เริ่มมีการใช้กระบวนการในการวัดชิ้นงาน

แล้วส่งข้อมูลไปยังหน่วยวิเคราะห์ได้ทันที สามารถลดขั้นตอนการส่งผ่านข้อมูล

และลดความผิดพลาดในการถ่ายเทข้อมูล และทุกครั้งที่มีการวัดทุกคน

ในระบบจะรู้ข้อมูลพร้อมๆกัน หรืออาจจะมีการแจ้งเตือนไปยังผู้มีหน้าที่

รับผิดชอบทันทีที่พบข้อบกพร่องตามที่กำหนด จะทำให้ตัดสินใจได้ทันเวลา

และยังสามารถนำข้อมูลต่างๆเหล่านี้ไปใช้วางแผน

ในการป้องกันความเสียหายได้อย่างมีประสิทธิภาพ



ที่มา : http://www.sumipol.com