มาตรฐาน GMP และ HACCP

GMP คือ Good Manufacturing Practice (GMP)

หรือ หลักเกณฑ์และวิธีการที่ดีในการผลิตอาหาร

จัดทำขึ้นโดยหน่วยงานมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ

หรือ โคเด็กซ์ (CODEX) เพื่อให้สมาชิกทั่วโลกใช้เป็นแนวทางในการปฏิบัติ

เพื่อความปลอดภัยของผู้บริโภค

GMP เป็นเกณฑ์ หรือข้อกำหนดพื้นฐานที่จำเป็นในการผลิตและควบคุม

เพื่อให้ผู้ผลิตปฏิบัติตามและทำให้สามารถผลิตอาหารได้อย่างปลอดภัย

มีเนื้อหาคลอบคลุม 6 ประการ คือ

1. สุขลักษณะของสถานที่ตั้งและอาคารผลิต
2. เครื่องมือ เครื่องจักร และอุปกรณ์ ที่ใช้ในการผลิต
3. การควบคุมกระบวนการผลิต
4. การสุขาภิบาล
5. การบำรุงรักษาและการทำความสะอาด
6. บุคลากร

HACCP

HACCP เป็นมาตรฐานการผลิต ที่มีมาตรการป้องกันอันตราย ที่ผู้บริโภค

อาจได้รับจากการบริโภคอาหาร หลายท่านอาจสงสัยว่า

ระบบ HACCP ที่กล่าวถึงนั้นคืออะไร มีความสำคัญต่อประเทศไทย

ในฐานะประเทศ ผู้ผลิตอาหารเลี้ยงประชากรโลกอย่างไร

ใครบ้างที่มีบทบาทเกี่ยวข้องในเรื่องนี้

ประเทศไทยได้ดำเนินการในเรื่องนี้ไปแล้วเพียงใด

รวมทั้งประโยชน์ที่ได้รับ จากการใช้ระบบนี้คืออะไร

HACCP หรืออาจอ่านว่า แฮซเซป เป็นตัวย่อจากคำภาษาอังกฤษ
ที่ว่า Hazard Analysis Critical Control Point ซึ่งหมายถึง
การวิเคราะห์อันตราย จุดควบคุมวิกฤต เป็นแนวคิดเกี่ยวกับ
มาตรการป้องกันอันตราย ที่อาจเกิดขึ้น ในแต่ละขั้นตอน
ของการดำเนินกิจกรรมใด ๆ โดยมีกระบวนการดำเนินงานเชิงวิทยาศาสตร์
คือมีการศึกษาถึงอันตราย หาทางป้องกันไว้ล่วงหน้า
รวมทั้งมีการควบคุม และเฝ้าระวัง เพื่อให้แน่ใจว่า
มาตรการป้องกัน ที่กำหนดขึ้นนั้น มีประสิทธิภาพตลอดเวลา
ที่มาของการเปลี่ยนแนวคิด HACCP ให้เป็นวิธีปฏิบัติในอุตสาหกรรมอาหาร
เกิดขึ้น ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2502 โดยบริษัทพิลสเบอรี่ในสหรัฐอเมริกา
ต้องการระบบงาน ที่สามารถใช้สร้างความเชื่อมั่นในความปลอดภัย
สำหรับการผลิตอาหาร ให้แก่นักบินอวกาศ
ในโครงการ ขององค์การนาซ่า แห่งสหรัฐอเมริกา
นับแต่นั้นเป็นต้นมา ทั้งภาคอุตสาหกรรมอาหาร สถาบันทางวิชาการ
และองค์กร ที่มีหน้าที่ควบคุมดูแล ด้านอาหารของสหรัฐอเมริกา
ก็เริ่มให้ความสนใจ ในระบบ HACCP จึงได้มีการส่งเสริม และนำไปปรับใช้
ในอุตสาหกรรมอาหาร ประเภทต่าง ๆ องค์การอาหารและยาของสหรัฐอเมริกา
ได้ใช้แนวคิดนี้ ในการแก้ปัญหาที่ผู้บริโภคได้รับอันตรายจากอาหารกระป๋อง
เนื่องจากสารพิษของแบคทีเรีย คือ botulinum toxins สารพิษนี้
มีอันตรายต่อผู้บริโภคสูงมาก แม้ร่างกายจะได้รับในปริมาณเพียงเล็กน้อย
ก็อาจถึงแก่ชีวิตได้ จึงได้มีการกำหนด จุดควบคุมวิกฤต
ในกฎหมายที่ควบคุมกรรมวิธี การผลิตอาหารกระป๋อง ที่มีความเป็นกรดต่ำ
ต่อมาองค์การอาหาร และเกษตรแห่งสหประชาชาติ และองค์การอนามัยโลก
ได้เห็นความสำคัญ ของการประยุกต์ใช้ HACCP ในกระบวนการผลิตอาหาร
ในระดับต่าง ๆ ตั้งแต่ในครัวเรือน การผลิตวัตถุดิบ ที่เป็นอาหาร
จนถึงอุตสาหกรรมอาหาร ขนาดใหญ่
ในที่สุดคณะกรรมาธิการว่าด้วยมาตรฐานอาหาร ระหว่างประเทศ
ซึ่งมีรัฐบาลของประเทศต่าง ๆ เป็นสมาชิก อยู่เป็นจำนวนมาก
ได้จัดทำเอกสารวิชาการ เพื่อเป็นแนวทางปฏิบัติ
ในการประยุกต์ใช้ HACCP สำหรับการผลิตอาหารขึ้น
พร้อมทั้งมีนโยบาย สนับสนุนการใช้ HACCP ในกระบวนการผลิตอาหาร
เพื่อการค้าระหว่างประเทศ ทำให้ระบบ HACCP เป็นที่ยอมรับ
และนานาชาติ ให้ความสำคัญ เอกสารวิชาการ เกี่ยวกับระบบ HACCP
และแนวทางการนำไปใช้ ที่คณะกรรมาธิการว่าด้วยมาตรฐานอาหาร
ระหว่างประเทศ จัดทำขึ้นฉบับล่าสุด เป็นฉบับปรับปรุงครั้งที่ 3
ออกเมื่อปี พ.ศ. 2540
หลักการสำคัญของระบบ HACCP
หลักการสำคัญของระบบ HACCP มี 7 ประการกล่าวคือ
หลักการที่ 1 การวิเคราะห์อันตราย จากผลิตภัณฑ์นั้น ๆ ที่อาจมีต่อผู้บริโภค
ที่เป็นกลุ่มเป้าหมาย โดยการประเมิน ความรุนแรงและโอกาส
ที่จะเกิดอันตรายต่าง ๆ ในทุกขั้นตอนการผลิต จากนั้นจึงกำหนด
วิธีการป้องกัน เพื่อลดหรือขจัดอันตรายเหล่านั้น

หลักการที่ 2 การกำหนดจุดควบคุมวิกฤต ในกระบวนการผลิต
จุดควบคุมวิกฤต หมายถึง ตำแหน่งวิธีการ หรือขั้นตอนในกระบวนการผลิต
ซึ่งหากสามารถควบคุม ให้อยู่ในค่า หรือลักษณะที่กำหนดไว้ได้แล้ว
จะทำให้มีการขจัดอันตรายหรือลดการเกิดอันตรายจากผลิตภัณฑ์นั้นได้
หลักการที่ 3 การกำหนดค่าวิกฤต ณ จุดควบคุมวิกฤต ค่าวิกฤต
อาจเป็นค่าตัวเลข หรือลักษณะเป้าหมาย ของคุณภาพ ด้านความปลอดภัย
ที่ต้องการของผลผลิต ณ จุดควบคุมวิกฤต ซึ่งกำหนดขึ้น
เป็นเกณฑ์สำหรับการควบคุม เพื่อให้แน่ใจว่า
จุดควบคุมวิกฤต อยู่ภายใต้การควบคุม

หลักการที่ 4 ทำการเฝ้าระวัง โดยกำหนดขึ้น อย่างเป็นระบบ
มีแผนการตรวจสอบ หรือเฝ้าสังเกตการณ์ และบันทึกข้อมูล
เพื่อให้เชื่อมั่นได้ว่า การปฏิบัติงาน ณ จุดควบคุมวิกฤต
มีการควบคุม อย่างถูกต้อง

หลักการที่ 5 กำหนดมาตรการแก้ไข สำหรับข้อบกพร่อง
และใช้มาตรการนั้นทันที กรณีที่พบว่า จุดควบคุมวิกฤต
ไม่อยู่ภายใต้ การควบคุมตามค่าวิกฤต ที่กำหนดไว้

หลักการที่ 6 ทบทวนประสิทธิภาพ ของระบบ HACCP ที่ใช้งานอยู่
รวมทั้งใช้ผล การวิเคราะห์ทดสอบ ทางห้องปฏิบัติการ
เพื่อประกอบการพิจารณา ในการยืนยันว่าระบบ HACCP ที่ใช้อยู่นั้น
มีประสิทธิภาพเพียงพอ ที่จะสร้างความเชื่อมั่นในความปลอดภัย
ของผลิตภัณฑ์ได้

หลักการที่ 7 จัดทำระบบบันทึก และเก็บรักษาข้อมูล
ที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิตและผลิตภัณฑ์อาหารแต่ละชนิดไว้
เพื่อเป็นหลักฐาน ให้สามารถค้นได้เมื่อจำเป็น

จากหลักการทั้ง 7 ประการนี้ ทำให้ต้องมีการจัดทำ วิธีปฏิบัติในรายละเอียด
ให้เหมาะสมกับ แต่ละผลิตภัณฑ์ แต่ละกระบวนการผลิต แต่ละสถานที่ผลิต
เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพ ในการป้องกันอันตราย อย่างเต็มที่
วิธีการที่ใช้ ในระบบ HACCP เป็นกระบวนการ ทางวิทยาศาสตร์
มีการศึกษารวบรวม วิเคราะห์ข้อมูล ตัดสินใจ วางแผน ดำเนินงานตามแผน
ติดตามกำกับดูแล การปฏิบัติงานในระบบ แก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้น
และทบทวนประสิทธิภาพ ของระบบอยู่ตลอดเวลา จึงจำเป็นที่
ผู้ประกอบการผลิตอาหาร ที่จะใช้ระบบนี้ ต้องจัดตั้งทีมงาน
ซึ่งประกอบด้วยผู้มีความรู้ ความชำนาญหลายสาขา
เช่น ด้านวิทยาศาสตร์การอาหาร วิศวกรรมโรงงาน สุขาภิบาลอาหาร
หรืออื่น ๆ ตามความจำเป็น เพื่อทำหน้าที่พัฒนา
ระบบจัดทำเอกสาร และตรวจประเมินผล การปฏิบัติงาน

ที่มา : www.thaifactory.com